Additiv gefertigte Schalldämpfer
Entwicklung und Validierung additiver Fertigungsstrategien für die funktions- und geometrieerhaltende Implementierung effektiver Absorberstrukturen in Leitungs- und Gehäusebauteilen
Laufzeit: 15.04.2020 – 14.10.2022
Förderung: Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz (BMWi), Zentrales Innovationsprogramm Mitteldeutschland (ZIM)
Lärm absorbierende Systeme mittels 3D-Druck direkt in Gehäuse- und Leitungskonstruktionen integrieren
Projektleitung
Lärm emittierende Systeme mit einer effektiven Schalldämpfung oder -dämmung auszurüsten wird angesichts immer restriktiverer Bauraum- und Integrationsanforderungen auf konventionellen Wegen immer schwieriger. Die direkte Integration von Schallabsorbern in Gehäusebauteile bzw. Leitungswände bietet diesbezüglich völlig neue Möglichkeiten. Im Projekt sollen dafür mithilfe additiver Fertigungsverfahren erstmals Lösungen aufgezeigt werden. Ziel ist es, akustisch hochwirksame Absorberstrukturen mittels additiver Techniken direkt in vorgegebene Gehäuse- und Leitungskonstruktionen zu integrieren, ohne dass deren primäre Funktions- oder Designeigenschaften eingeschränkt werden. Dafür sollen im Vorhaben die technologischen Voraussetzungen additiver Fertigungsverfahren für die akustische Auslegung und schallschutzoptimierte Herstellung von Bauteilen erarbeitet, daraus neuartige schalldämpfende, schalldämmende und kombinierte Absorberstrukturen abgeleitet und diese anhand exemplarischer Gehäuse- bzw. Leitungskomponenten validiert werden. Gelingt dies, so lassen sich in der Folge vielzählige Anwendungen und ein riesiges Marktpotenzial adressieren. Beispielhaft sind hier Anwendungen im Bereich des Arbeitsschutzes von Maschinenbedienenden oder Komfortverbesserungen in Zusammenhang mit E-Mobilität zu nennen.
Im Projekt wird vorhandenes Know-How vor allem aus den Bereichen Konstruktion & Entwicklung sowie generative Fertigung eingebracht. Hier werden die akustisch wirksamen Strukturen in enger Zusammenarbeit mit der Gesellschaft für Akustikforschung Dresden (AED) entwickelt und in Form verschiedener Musterbauteile gefertigt. Diese werden anschließend bei AED in verschiedenen Akustikprüfständen vermessen; aus den Ergebnissen lassen sich wiederum Aufgaben für die Strukturentwicklung und die Fertigung ableiten. Die dabei im Raum stehende Frage ist dabei „Ob und wenn ja, wie und mit welcher akustischen sowie fertigungstechnischen Effizienz lassen sich wirksame Strukturen bauen und in den praktischen Einsatz bringen?“ Der Vergleich mit etablierten Schalldämpfungsmaßnahmen darf dabei nicht gescheut werden, um stets die inhaltliche Relevanz des Projekts vor Augen zu haben.
Projektteam
Weitere Projektleitung
Dr.-Ing. Christian Schulze
Gesellschaft für Akustikforschung Dresden mbH
Kooperationspartner
- Gesellschaft für Akustikforschung Dresden mbH